แผนบำรุงรักษาเชิงป้องกันสำหรับเครื่องจักร ทำอย่างไร ?
สารบัญ
หลายครั้ง ที่วิศวกรมือใหม่ ต้องเผชิญกับคำถามสำคัญในการจัดทำระบบการบำรุงรักษาว่า “เราควรเริ่มจากจุดไหนก่อน เพื่อจะสร้างระบบงานซ่อมบำรุงที่มีมาตรฐานและเป็นที่น่าเชื่อถือ ? สำหรับองกรณ์” ในบทความนี้เราจะมาไขข้อสงสัยกันครับว่า ขั้นตอนการจัดทำระบบการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) หรือ “ระบบ PM” อย่างคร่าวๆ เพื่อวางรางฐานให้กับระบบงานซ่อมบำรุงของบริษัทของเพื่อนๆ ให้เป็นไปตามหลักสากล ทำได้อย่างไร บทความนี้มีคำตอบ
ขั้นการจัดทำระบบบำรุงรักษาเชิงป้องกัน มีกระบวนการอะไรบ้าง?
ขั้นตอนในการจัดทำระบบบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) หรือ “ระบบ PM” นั้น โดยทั่วไปแล้วสามารถแยกออกได้เป็น 7 หัวข้อหลัก ประกอบด้วย
- ทำความรู้จักไลน์การผลิตและรวบรวมข้อมูล
- 1.1 Process Flow
- 1.2 คู่มือการใช้งานเครื่องจักร
- กำหนด Rank ของเครื่องจักร – เป็นการกำหนดความสำคัญของเครื่องจักรเพื่อการพิจารณาดูแลเป็นพิเศษ
- กำหนดรายการที่ต้องทำในการซ่อมบำรุง – เป็นการระบุสิ่งต่างๆที่ต้องเพื่อให้เครื่องจักรยังทำงานได้
- กำหนดความถี่ในการซ่อมบำรุง – เป็นการระบุสิ่งต่างๆที่ต้องเพื่อให้เครื่องจักรยังทำงานได้
- จัดทำรายงานการตรวจเช็ค/รายงานซ่อมบำรุง เพื่อใช้สำหรับตรวจเช็คงานซ่อมบำรุง
- บันทึกข้อมูลภายหลังการซ่อมทุกครั้ง
- ปรับปรุงแผนการซ่อมบำรุงให้เหมาะสม
โดยในบทความนี้ เราจะมาดูรายละเอียดในหัวข้อ หัวข้อที่ 1 ทำความรู้จักไลน์การผลิตและรวบรวมข้อมูล และหัวข้อที่ 2 กำหนด Rank ของเครื่องจักร กันครับ ซึ่งเป็นขั้นตอนสำหรับการเตรียมการ เพื่อกำหนดแผนงานซ่อมบำรุงกัน
1. ทำความรู้จักไลน์การผลิตและรวบรวมข้อมูล
แน่นอนว่าการที่จะเริ่มทำอะไรสักอย่าง การมีข้อมูลเบื้องต้นถือเป็นสิ่งสำคัญมาก แต่ในบางโรงงานนั้นมีเครื่องจักรเป็นร้อย เป็นพันตัว แถมยังมีหลากหลายรุ่นอีกต่างหาก ซึ่งสำหรับวิศวกร/พนักงานใหม่ ผู้ที่ไม่เคยอยู่ในสายงานนั้นมาก่อน ก็จำเป็นต้องใช้เวลาในการศึกษาเครื่องจักรเหล่านี้ แต่หากเพื่อนๆ ต้องมาจัดทำระบบบำรุงรักษาเชิงป้องกัน ทั้งที่เพิ่งเริ่มงานมาไม่นาน จะมีข้อมูลใดบ้างที่ช่วยให้เพื่อนๆ สามารถสร้างระบบ PM ได้อย่างรวดเร็วและมีมาตรฐาน?
1.1 Process Flow
สิ่งหนึ่งที่ช่วยให้เพื่อนๆ เข้าใจระบบการทำงานได้อย่างรวดเร็ว เพื่อนำไปใช้เป็นพื้นฐานในการออกแบบระบบบำรุงรักษาเชิงป้องกัน นั่นก็คือ “Process Flow ” ซึ่งจะบอกถึง จุดเริ่มต้นของขั้นตอนการผลิต ตั้งแต่การรับเข้าวัตถุดิบ เพื่อส่งไปยังกระบวนการต่างๆ ไปจนถึงผลิตภัณฑ์สุดท้ายที่ออกจากไลน์การผลิต ทำเพื่อนๆ ทราบว่า ในกระบวนการนี้มีเครื่องจักรอะไรบ้างที่มีส่วนเกี่ยวข้อง รวมไปถึงปริมาณการผลิต และแนวทางการแก้ไขหากไลน์ผลิตเกิดปัญหาต่างๆ ซึ่ง Process Flow อาจพบเห็นได้ทั้ง แบบรูปภาพ และ แบบรูปแบบ Diagram
ของกระบวนการของการทำนมและการทำชีส ซึ่งจะเริ่มต้นตั้งแต่ การรีดนมจากวัว นำมาเข้ากระบวนการแปรรูป และนำมาบรรจุใส่กล่อง ก่อนนำส่งไปจำหน่ายตามร้านค้า
ของงานระบบในอุตสาหกรรม จะเห็นได้ว่ามีการใช้สัญลักษณ์วาล์วเข้ามาเกี่ยวข้องในระบบ และดูมีความซับซ้อนมากยิ่งขึ้น
1.2 คู่มือการใช้งานเครื่องจักร
เมื่อเพื่อนๆ ทราบถึงกระบวนการต่างๆ ของไลน์การผลิตว่ามีอะไรบ้างแล้ว ก็ถึงเวลามาลงรายละเอียดเกี่ยวกับเครื่องจักรที่เกี่ยวข้องในแต่ละส่วน ซึ่งสิ่งหนึ่งที่สามารถช่วยวิศวกร/พนักงานใหม่ในการเรียนรู้นี้ได้เป็นอย่างดี นั่นคือ “คู่มือการใช้งานเครื่องจักร” เพราะสิ่งเหล่านี้ไม่เพียงบอกว่าเครื่องจักรมีส่วนประกอบอะไรบ้าง และมีกระบวนการทำงานอย่างไร แต่ในหลายๆ ครั้งยังบอกถึงรายละเอียดต่างๆ ที่ต้องให้ความสำคัญ ตัวอย่างเช่น การซ่อมบำรุงเชิงป้องกันพื้นฐานที่ควรทำเป็นประจำ ,ชิ้นส่วนใดบ้างที่จะทำการเปลี่ยนเมื่อครบกำหนดตามเวลา, วิธีแก้ไขปัญหาเครื่องจักรเบื่องต้น (Machine Troubleshooting) เป็นต้น แต่ในบางครั้งคู่มือการใช้งานเครื่องจักร อาจะระบุข้อมูลไว้ไม่ครบถ้วน ดังนั้นการติดต่อไปหาผู้จัดจำหน่ายเครื่องจักร เพื่อขอรายละเอียดเพิ่มเติมก็เป็นอีกหนึ่งทางออกเช่นกัน
จากรูปจะเห็นได้ว่า คู่มือการใช้งานเครื่องจักรมีการระบุหัวข้อที่หลากหลาย ไม่เพียงแค่วิธีการใช้งาน แต่ยังรวมถึงส่วนประกอบ ความปลอดภัยต่างๆ อีกด้วย
2. กำหนด Rank ของเครื่องจักร
เมื่อเพื่อนๆ ทราบจำนวนและบริเวณที่ตั้งของเครื่องจักรที่ต้องรับผิดชอบแล้ว ก็ถึงคราวนำข้อมูลเครื่องจักรเหล่านั้นมารวบรวมจัดทำเป็น “ทะเบียนเครื่องจักร” แต่สิ่งหนึ่งที่มักจะไม่ค่อยพบเห็นกันในทะเบียนเครื่องจักร แต่เป็นสิ่งสำคัญที่ควรระบุไว้เป็นอย่างยิ่ง ก็คือ “Rank ของเครื่องจักร” ซึ่งจะเป็นตัวบ่งบอกลำดับความสำคัญของเครื่องจักรและอุปกรณ์นั้นๆ ว่าควรได้รับการดูแลรักษามากน้อยเพียงใด โดย Rank ของเครื่องจักรสามารถแบ่งออกได้เป็น 2 วิธี คือ
2.1. แบ่งตามระดับผลกระทบที่ส่งผลต่อกระบวนการผลิต
การกำหนด Rank ของเครื่องจักรโดยพิจารณาจากผลกระทบที่ส่งผลต่อกระบวนการผลิต สามารถแบ่งออกเป็น 3 กลุ่มหลัก ดังนี้
2.1.1. เครื่องจักร Rank A
เครื่องจักร Rank A หมายถึง เครื่องจักรที่หากชำรุด จะส่งพบกระทบต่อกระบวนการผลิตหยุดชะงักหรือเป็นเครื่องจักรที่ต้องได้รับการควบคุมมาตรฐานด้านความปลอดภัย ตามข้อกำหนดของกรมโรงงาน เช่น เครื่องจักรหลักในกระบวนการผลิต หม้อต้มไอน้ำ (Boiler), ปั้มลมอุตสาหกรรม (Air Compressor) เป็นต้น
2.1.2. เครื่องจักร Rank B
เครื่องจักร Rank B หมายถึง เครื่องจักรที่หากชำรุด จะส่งพบกระทบต่อคุณภาพของสินค้า/กระบวนการทำงาน เช่น ปั๊มสูญญากาศ (Vacuum Pump), ปั๊มสำหรับระบบชิลเลอร์ (Pump for Chiller) หรือ เครื่องจักรขนาดเล็กที่มีสำรองทดแทนกรณีชำรุด
2.1.3. เครื่องจักร Rank C
เครื่องจักร Rank C หมายถึง เครื่องจักรที่หากชำรุด จะไม่กระทบต่อคุณภาพของสินค้า/กระบวนการทำงาน เช่น ระบบไฟส่องสว่าง, ระบบเครื่องปรับอากาศในออฟฟิศ ฯลฯ
ซึ่งมาตรฐานในการกำหนด Rank ของเครื่องจักรในระบบบำรุงรักษาเชิงป้องกันนั้น สามารถยึดจากข้อกำหนดพื้นฐานด้านบนได้ แต่หากเพื่อนๆ ต้องการเพิ่มระดับความสำคัญให้มากขึ้น โดยการใช้หลักการให้คะแนนก็จะช่วยให้ เพื่อนๆ สามารถวิเคราะห์ความสำคัญของเครื่องจักรได้อย่างชัดเจนมากขึ้น
2.2. แบ่งตามระดับคะแนนความสำคัญตามเกณฑ์ที่ตั้งไว้
การแบ่ง Rank ของเครื่องจักรด้วยวิธีนี้ จะใช้หลักการให้คะแนนความสำคัญขององค์ประกอบหลายๆ ส่วนเข้าด้วยกัน ตัวอย่างเช่น ระยะเวลาที่เครื่องจักรไม่สามารถใช้งานได้, ระยะเวลาในการซ่อม, ความถี่ที่เครื่องจักรเสีย, ความพร้อมของอะไหล่ที่สามารถนำไปซ่อมได้ทันที เป็นต้น โดยปัจจัยเหล่านี้จะนำมาพิจารณาเป็นคะแนนทั้งหมด ซึ่งจะช่วยให้เราสามารถวิเคราะห์ความสำคัญของเครื่องจักรได้อย่างแม่นยำและชัดเจนมากยิ่งขึ้น ด้วยเหตุนี้จึงนำไปสู่การทำ เอกสารระบุความสำคัญของเครื่องจักร โดยสามารถพิจารณาได้จากตัวอย่างด้านล่างนี้
จากตารางจะเห็นได้ว่า ถึงแม้จะเป็นเครื่องจักรชนิดเดียวกัน แต่ก็มีโอกาสที่ Rank ของเครื่องจักรจะแตกต่างกัน ซึ่งขึ้นอยู่กับอายุการการใช้งานของเครื่องจักร และความยากง่ายในการซ่อมบำรุงด้วยเช่นกัน ดังนั้นการทราบ Rank ของเครื่องจักรที่ชัดเจนจะช่วยให้ทีมงานสามารถวางแผนการซ่อมบำรุง และจัดการเรื่องของการเก็บสต๊อกอะไหล่ได้อย่างมีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้น
จะเห็นได้ว่าขั้นตอนในการเตรียมการ ทั้งการรวบรวมข้อมูลเครื่องจักร และการกำหนดความสำคัญของเครื่องจักรนั้น ก็เป็นสิ่งที่ส่งผลกระทบต่อการจัดทำระบบบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) เป็นอย่างมาก เพราะทำให้ทีมงานซ่อมบำรุงสามารถระบุความสำคัญในการซ่อมบำรุงเครื่องจักรได้อย่างชัดเจน และส่งผลให้สามารถสร้างระบบ PM ที่มีประสิทธิภาพแม่นยำ ในบทความถัดไป เราจะมาพูดถึงหัวข้อที่ 3 ถึง 5 นั่นก็คือ “ขั้นตอนการเขียนแผนงานซ่อมบำรุง ” กันครับ
