เคล็ดลับ การปรับปรุงแแผนซ่อมบำรุง ทำอย่างไร

จากบทความก่อน ผู้อ่านได้ทราบถึงขั้นตอนในการจัดทำระบบบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) หรือ “ระบบ PM” ตั้งแต่ขั้นตอนในการเตรียมการซ่อมบำรุง ทั้งการรวบรวมข้อมูลและการกำหนด Rank เครื่องจักร ในหัวข้อที่ 1 และ 2 ไปจนขั้นตอนในส่วนของการเขียนแผนงานซ่อมบำรุง ตั้งแต่การกำหนดรายการซ่อมบำรุงที่ต้องทำต่างๆ, การกำหนดความถี่ในการซ่อมบำรุง ตลอดจนการจัดทำ “รายงานการตรวจเช็ค/รายงานซ่อมบำรุง” หรือ “Checklist” เพื่อใช้ในการตรวจสอบความเรียบร้อยต่างๆของแผนงานและเก็บไว้เป็นข้อมูลเพื่อใช้ติดตามความเปลี่ยนแปลงที่เกิดขึ้น ในหัวข้อที่ 3 – 5

และวันนี้เราจะนำข้อมูลที่รวบรวมเหล่านั้น มาใช้ในการปรับปรุงแผนงานซ่อมบำรุง ในหัวข้อที่ 6 และ 7 ซึ่งเป็นส่วนสุดท้ายของการดำเนินงานกันครับ

6.  บันทึกข้อมูลภายหลังการซ่อมทุกครั้ง

ภายหลังการซ่อมแซมไม่ว่าจะเป็นงานซ่อมบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance, PM) หรืองานซ่อมแซมแก้ไข (Corrective Maintenance, CM) สิ่งที่จะต้องทำในทุกครั้ง คือ การนำข้อมูลที่ทีมงานซ่อมบำรุงเขียนจาก “รายงานการตรวจเช็ค/รายงานซ่อมบำรุง” หรือ “Checklist” มาทำการบันทึกลงใน “ประวัติเครื่องจักร”

เหตุผลหลักของการลงบันทึกข้อมูลนี้ คือ เพื่อเปรียบเทียบข้อมูลการจากซ่อมบำรุงในครั้งก่อนๆ ว่า การแก้ไขนี้ทำให้ประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องจักรดีมากยิ่งขึ้นหรือแย่ลง ซึ่งค่าเหล่านี้สามารถเปรียบเทียบออกมาได้ในลักษณะของค่า “ระยะเวลาเฉลี่ยก่อนเครื่องจักรชำรุด (Mean time before failure – MTBF)” นอกจากนี้ ข้อมูลที่ทำการนำมาบันทึกลงใน “ประวัติเครื่องจักร” ยังใช้เป็นหลักฐานอ้างอิงให้แก่การซ่อมบำรุงครั้งถัดๆ ไป และยังทำให้เราสามารถใช้ข้อมูลชุดนี้คาดเดาสาเหตุต้นตอของปัญหาที่เกิดขึ้นได้อีกด้วย

ซึ่งค่า “ระยะเวลาเฉลี่ยก่อนเครื่องจักรชำรุด (Mean time before failure – MTBF)” สามารถคำนวณได้จากสูตรต่อไปนี้

ตัวอย่างการคำนวณ ระยะเวลาเฉลี่ยก่อนเครื่องจักรชำรุด (Mean time before failure – MTBF)

ตัวอย่างเช่น ในปีก่อนๆ โรงงานแห่งหนึ่งมักพบปัญหาข้อต่อท่อของปั๊มน้ำแรงดันสูงในไลน์ผลิตรั่ว ซึ่งประวัติเครื่องจักรระบุว่า สาเหตุส่วนใหญ่สาเหตุของการรั่วมาจากปัญหาน็อตยึดหน้าแปลนคลายตัว เนื่องจากการแรงดันภายในท่อเป็นหลัก โดยจะเกิดขึ้น รวมทั้งหมด 4 ครั้ง และแต่ละครั้งใช้เวลาในการซ่อมประมาณ 4 ช.ม.

จากข้อมูลข้างต้นจะได้ว่า

1. ช่วงเวลาทำงานรวม 1 ปี = 40 ช.ม./สัปดาห์ x 52 สัปดาห์ = 2,080 ช.ม.
2. มีการเสียเวลาในการซ่อม = 4 ช.ม.
3. เกิดชำรุดขึ้น 4 ครั้ง

จะได้ว่า

จากข้อมูลนี่จะสามารถสรุปได้ว่า ภายหลังการซ่อม 1 ครั้ง ท่อน้ำจะใช้ไปได้ประมาณ 516 ช.ม. หรือ ประมาณ 3 เดือน ก่อนจะเกิดชำรุดอีกครั้ง

ซึ่งในการซ่อมปีต่อมา ทีมงานมีการปรับปรุงใช้แหวนรองสปริงมารองที่หัวโบลท์-น็อตแทนแหวนรองแบบปกติ ซึ่งจะช่วยเพิ่มแรงกดแนบของหน้าแปลน ก็พบว่า เกิดการรั่วซึมขึ้นเพียง 1 ครั้งตลอดช่วงเวลาการทำงาน และใช้เวลาในการซ่อมประมาณ 4 ช.ม. เท่าเดิม

จากข้อมูลในการซ่อมบำรุงของปีดังกล่าวนี้จะได้ว่า

1. ช่วงเวลาทำงานรวม 1 ปี = 40 ช.ม./สัปดาห์ x 52 สัปดาห์ = 2,080 ช.ม.
2. มีการเสียเวลาในการซ่อม = 4 ช.ม.
3. เกิดชำรุดขึ้น 1 ครั้ง

จะได้ว่า

จากข้อมูลชุดนี้จะเห็นได้ว่า ภายหลังจากการใช้แหวนรองสปริงมารองที่หัวโบลท์-น็อต ทำให้ค่า MTBF สูงขึ้นกว่าตอนที่ใช้แหวนรองแบบปกติมารองที่หัวโบลท์-น็อต ซึ่งหมายความว่า ท่อน้ำมีอายุการใช้งานที่เพิ่มมากขึ้นจากเฉลี่ยประมาณ 516 ชม. กลายเป็น 2,076 ชม หรือเกือบ 4 เท่า จากการทำลองนี้ทำให้มีข้อมูลอ้างอิงที่สามารถนำแหวนรองสปริงไปประยุกต์ใช้งานกับจุดๆ อื่นในโรงงานต่อไป เป็นต้น

7.    ปรับปรุงแผนการซ่อมบำรุงให้เหมาะสม

ภายหลังดำเนินการซ่อมบำรุงเชิงป้องกันในรูปแบบเดียวกันมาสักระยะหนึ่ง ข้อมูลที่บันทึกข้อมูลลงใน “ประวัติเครื่องจักร” จะช่วยให้เห็นแนวโน้มของปัญหาที่เกิดขึ้นกับเครื่องจักรได้ชัดเจนมากขึ้น ไม่ว่าจะเป็นในเรื่องของอายุการใช้งาน, ปริมาณอะไหล่ต่างๆที่ต้องสำรองไว้เพื่อการซ่อมบำรุง หรือการหาแนวทางปรับปรุงเครื่องจักร/อุปกรณ์ต่างๆ เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน ซึ่งหน้าที่ของวิศวกร/หัวหน้างาน คือการนำข้อมูลเหล่านี้มาวิเคราะห์เพื่อหาแนวทางปรับปรุงเปลี่ยนแปลงแผนงานซ่อมบำรุงให้ความเหมาะสมของหน้างาน ซึ่งหากข้อมูลที่เก็บไว้มีความต่อเนื่องและมีรายละเอียดมากพอ ก็จะช่วยให้สามารถปรับปรุงแผนงานซ่อมบำรุงให้มีประสิทธิภาพได้ง่ายยิ่งขึ้น

ตัวอย่างเช่น สายพานลำเลียงเส้นหนึ่ง มีกำหนดเปลี่ยน Belt ทุกๆ 1000 ช.ม. แต่ภายหลังโรงงานมีการเปลี่ยนชนิดของสินค้าที่ต้องลำเลียงผ่าน Belt นั้น ทำให้อายุการใช้งานลดลงเหลือประมาณ 750 ช.ม. ทางวิศวกรก็จะต้องนำข้อมูลเหล่านี้มาปรับแก้แผนงานซ่อมบำรุงให้เหมาะสม โดยร่นระยะเวลาเข้ามา ทำให้ทีมงานเข้าซ่อมบ่อยขึ้นเป็นทุกๆ 3 เดือน/ครั้ง หรือจะทำการเปลี่ยนชนิดของสายพานเพื่อให้เหมาะสม ก็ขึ้นอยู่กับดุลพินิจของวิศวกร/หัวหน้างาน

จะเห็นได้ว่าการจัดทำระบบบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) นั้น หากไม่มีการจัดทำขั้นตอนที่ดีและเป็นระบบ จะส่งผลการบริหารงานที่ผิดพลาด ซึ่ง ณ จุดจุดนั้นจะไม่เพียงแค่เกิดการ Breakdown แต่ยังกระทบถึงเรื่องเวลาและงบประมาณที่อาจจะบานปลายยิ่งขึ้นไป โดยขั้นตอนทั้งหมดนี้ก็เป็นกระบวนการคร่าวๆในการจัดทำระบบ PM สำหรับการซ่อมบำรุงแบบ Time-based Maintenance ให้แก่วิศวกร/ผู้เกี่ยวข้องที่ไม่เคยมีประสบการณ์ในการจัดทำระบบ PM มาก่อนเพื่อเป็นแนวทางในการดำเนินงานซ่อมบำรุงที่เป็นมาตรฐานและได้รับการยอมรับเรื่องความน่าเชื่อถือ